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化工和危化品重大生产安全事故隐患判定标准解读(二)
发布日期:2018-06-27 15:15:46

    十一、使用淘汰落后安全技术工艺、设备目录列出的工艺、设备。

 

  《安全生产法》第三十五条规定,“国家对严重危及生产安全的工艺、设备实行淘汰制度,具体目录由国务院安全生产监督管理部门会同国务院有关部门制定并公布。法律、行政法规对目录的制定另有规定的,适用其规定。省、自治区、直辖市人民政府可以根据本地区实际情况制定并公布具体目录,对前款规定以外的危及生产安全的工艺、设备予以淘汰。生产经营单位不得使用应当淘汰的危及生产安全的工艺设备”。因此,本条款中的“淘汰落后安全技术工艺、设备目录”是指列入国家安全监管总局《关于印发淘汰落后安全技术装备目录(2015年第一批)的通知》(安监总厅科技〔2015〕43号)、《关于印发淘汰落后安全技术工艺、设备目录(2016年)的通知》(安监总科技〔2016〕137号)等相关文件被淘汰的工艺、设备,各地区也可自行制定并公布具体目录。如山西晋城“5•16”事故企业使用国家明令淘汰的落后工艺——间接焦炭法生产二硫化碳,该工艺生产过程中易发生泄漏、中毒等生产安全事故,安全隐患突出。

 

  十二、涉及可燃和有毒有害气体泄漏的场所未按国家标准设置检测报警装置,爆炸危险场所未按国家标准安装使用防爆电气设备。

 

  本条款中规定的国家标准是指《石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计规范》(GB50493-2009)、《爆炸性环境第1部分:设备通用要求》(GB3836.1-2010)和《爆炸性气体环境用电气设备第16部分:电气装置的检查和维护(煤矿除外)》(GB3836.16-2006)。其中,《石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计规范》要求,化工和危险化学品企业涉及可燃气体和有毒气体泄漏的场所应按照上述法规标准要求设置检测报警装置,检测报警装置设置的内容包括检测报警类别,装置的数量和位置,检测报警值的大小、信息远传、连续记录和存储要求,声光报警要求,检测报警装置的完好性等;《爆炸性环境第1部分:设备通用要求》(GB3836.1-2010)和《爆炸性气体环境用电气设备第16部分:电气装置的检查和维护(煤矿除外)》(GB3836.16-2006)对防爆区域的分类进行了明确的界定,对防爆区域电气设备的选型、安装和使用提出了明确要求。如2008年8月26日,广西广维化工股份有限公司有机厂乙炔气泄漏并发生爆炸,造成21人死亡,60多人受伤,事故原因之一是罐区未设置可燃气体报警仪,物料泄漏没有被及时发现。2017年6月5日,山东临沂金誉石化公司一辆液化气罐车在卸车作业过程中发生液化气泄漏,引起重大爆炸着火事故。据分析,引发第一次爆炸可能的点火源是临沂金誉石化有限公司生产值班室内在用的非防爆电器产生的电火花。

 

  十三、控制室或机柜间面向具有火灾、爆炸危险性装置一侧不满足国家标准关于防火防爆的要求。

 

  本条款的主要目的是要求企业落实控制室、机柜间等重要设施防火防爆的安全防护要求,在火灾、爆炸事故中,能有效地保护控制室内作业人员的生命安全、控制室及机柜间内重要自控系统、设备设施的安全。涉及的国家标准包括《石油化工企业设计防火规范》(GB50160-2008)和《建筑设计防火规范》(GB50016-2014)。具有火灾、爆炸危险性的化工和危险化学品企业控制室或机柜间应满足以下要求:

 

  (一)其面向具有火灾、爆炸危险性装置一侧的安全防护距离应符合《石油化工设计防火规范》(GB50160-2008)表4.2.12等标准规范条款提出的防火间距要求,且控制室、机柜间的建筑、结构满足《石油化工控制室设计规范》(SH/T3006-2012)第4.4.1条等提出的抗爆强度要求;

 

  (二)面向具有火灾、爆炸危险性装置一侧的外墙应为无门窗洞口、耐火极限不低于3小时的不燃烧材料实体墙。

 

  2007年河北沧州大化“5•11”爆炸事故和2017年山东临沂“6•5”爆炸事故均暴露出控制室不满足防火防爆要求的问题。

 

  十四、化工生产装置未按国家标准要求设置双重电源供电,自动化控制系统未设置不间断电源。

 

  本条款的主要目的是从硬件角度出发,通过对化工生产装置设置双重电源供电,以及对自动化控制系统设置不间断电源,提高化工装置重要负荷和控制系统的安全性。涉及的标准主要有《供配电系统设计规范》(GB50052-2009)和《石油化工装置电力设计规范》(SH3038-2000)。如2017年2月21日,内蒙古阿拉善盟立信化工公司对硝基苯胺车间发生反应釜爆炸事故,造成2人遇难,4人受伤。经调查,事故企业在应急电源不完备的情况下擅自复产,由于大雪天气工业园区全面停电,企业应急电源无法使用,致使对硝基苯胺车间反应釜无法冷却降温,发生爆炸。

 

  十五、安全阀、爆破片等安全附件未正常投用。

 

  2016年7月16日,位于山东日照市的山东石大科技石化有限公司发生液化烃储罐发生着火爆炸事故,根据事故调查报告,罐顶安全阀前后手动阀关闭,瓦斯放空线总管在液化烃罐区界区处加盲板隔离,无法通过火炬系统对液化石油气进行安全泄放,重要安全防范措施无法正常使用,是导致本次事故后果扩大的主要原因。本条款是通过规范具有泄压排放功能的安全阀、爆破片等安全附件的管理,保障企业安全设施的完好性。

 

  《石油化工企业设计防火规范》(GB50160-2008)第5.5部分“泄压排放和火炬系统”对化工和危险化学品企业具有泄压排放功能的安全阀、爆破片等安全附件的设计、安装与设置等提出了明确要求。安全阀、爆破片等安全附件同属于压力容器的安全卸压装置,是保证压力容器安全使用的重要附件,其合理的设置、性能的好坏、完好性的保障直接关系到化工和危险化学品企业生产、储存设备和人身的安全。

 

  十六、未建立与岗位相匹配的全员安全生产责任制或者未制定实施生产安全事故隐患排查治理制度。

 

  安全生产责任制是企业中最基本的一项安全制度,也是企业安全生产管理制度的核心,发生事故后倒查企业管理原因,多与责任制不健全和隐患排查治理不到位有关。本条款的主要目的是督促化工和危险化学品企业制定落实与岗位职责相匹配的全员安全生产责任制,根据本单位生产经营特点、风险分布、危险有害因素的种类和危害程度等情况,制定隐患排查治理制度,推进企业建立安全生产长效机制。关于企业的安全生产责任制主要检查两点:一是企业所有岗位都应建立与之一一对应的安全生产责任,责任制的内容应包括但不限于基本的法定职责;二是应采取适当途径告知从业人员安全生产责任及考核情况。隐患排查治理应常态化,并做到闭环管理,且纳入日常考核。

 

  十七、未制定操作规程和工艺控制指标。

 

  《安全生产法》第十八条规定,“生产经营单位的主要负责人应负责组织制定本单位安全生产规章制度和操作规程”。化工和危险化学品企业的各生产岗位应制定操作规程和工艺控制指标:一是制定操作规程管理制度,规范操作规程内容,明确操作规程编写、审查、批准、分发、使用、控制、修改及废止的程序和职责。二是编制的各生产岗位操作规程的内容应至少包括开车、正常操作、临时操作、应急操作、正常停车和紧急停车的操作步骤与安全要求;工艺参数的正常控制范围,偏离正常工况的后果,防止和纠正偏离正常工况的方法及步骤;操作过程的人身安全保障、职业健康注意事项。三是制定工艺控制指标,如以工艺卡片的形式明确对工艺和设备安全操作的最低要求。四是操作规程、工艺控制指标应科学合理,保证生产过程安全。

 

  化工和危险化学品企业未制定操作规程和工艺控制指标,或制定的操作规程和工艺控制指标不符合以上四项要求的任意一项,都应纳入重大事故隐患进行管理。如河北赵县“2•28”重大爆炸事故暴露出事故企业工艺管理混乱,不经安全审查随意变更生产原料、工艺设施,车间管理人员没有专业知识和能力,违反操作规程,擅自将反应温度大幅调高。

 

  十八、未按照国家标准制定动火、进入受限空间等特殊作业管理制度,或者制度未有效执行。

 

  近年来,化工和危险化学品生产经营单位在动火、进入受限空间作业等特殊作业环节事故占到全部事故的近50%。2016年4月22日,江苏靖江德桥仓储有限公司储罐区2号交换站发生火灾,直接经济损失2532.14万元。调查发现,事故的直接原因是德桥公司组织承包商在2号交换站管道进行动火作业,在未清理作业现场地沟内油品、未进行可燃气体分析、未对动火点下方的地沟采取覆盖、铺沙等措施进行隔离的情况下,违章动火作业,切割时产生火花引燃地沟内的可燃物引发大火。

 

  本条款的主要目的是促进化学品生产经营单位在设备检修及相关作业过程中可能涉及的动火作业、进入受限空间作业以及其他特殊作业的安全进行。涉及的国家标准是指《化学品生产单位特殊作业安全规范》(GB30871-2014)。

 

  十九、新开发的危险化学品生产工艺未经小试、中试、工业化试验直接进行工业化生产;国内首次使用的化工工艺未经过省级人民政府有关部门组织的安全可靠性论证;新建装置未制定试生产方案投料开车;精细化工企业未按规范性文件要求开展反应安全风险评估。

 

  新工艺安全风险未知,若没有安全可靠性论证、逐级放大试验、严密的试生产方案,风险很难辨识,管控措施很难到位,容易发生“想不到”的事故。本条款中“精细化工企业未按规范性文件要求开展反应安全风险评估”,规范性文件是指国家安全监管总局于2017年1月发布《关于加强精细化工反应安全风险评估工作的指导意见》(安监总管三〔2017〕1号)要求,企业中涉及重点监管危险化工工艺和金属有机物合成反应(包括格氏反应)的间歇和半间歇反应,有以下情形之一的,要开展反应安全风险评估:

 

  1.国内首次使用的新工艺、新配方投入工业化生产的以及国外首次引进的新工艺且未进行过反应安全风险评估的;

 

  2.现有的工艺路线、工艺参数或装置能力发生变更,且没有反应安全风险评估报告的;

 

  3.因反应工艺问题,发生过事故的。

 

  精细化工生产中反应失控是发生事故的重要原因,开展精细化工反应安全风险评估、确定风险等级并采取有效管控措施,对于保障企业安全生产具有重要意义。2017年浙江林江化工股份有限公司“6•9”爆燃事故就是企业受经济利益驱使,在不掌握反应安全风险的情况下在已停产的车间开展医药中间体的中试研发,仅依据500ml规模小试结果就盲目将试验规模放大至1万倍以上,由于中间产物不稳定,发生分解引发爆燃事故。

 

  二十、未按国家标准分区分类储存危险化学品,超量、超品种储存危险化学品,相互禁配物质混放混存。

 

  禁配物质混放混存,安全风险大。本条款的主要目的是着力解决危险化学品储存场所存在的危险化学品混存堆放、超量超品种储存等突出问题,遏制重特大事故发生。涉及的国家标准主要有《建筑设计防火规范》(GB50016-2014)、《常用危险化学品贮存通则》(GB15603-1995)、《易燃易爆性商品储存养护技术条件》(GB17914-2013)、《腐蚀性商品储存养护技术条件》(GB17915-2013)和《毒害性商品储存养护技术条件》(GB17916-2013)等。2015年8月12日,位于天津市滨海新区天津港的瑞海国际物流有限公司发生特别重大火灾爆炸事故,事故暴露出的突出问题是不同危险特性的危险化学品混存堆放,造成事故后果极度扩大,事故共造成165人遇难,8人失踪,798人受伤,并造成重大经济损失。

                   
 

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